الدفيئة نافذة جير PM متكلس الجزء

مقدمة المنتج

مزايا المنتج

طريقة المعالجة الحرارية

تعد معدات معالجة المسحوق جزءًا مهمًا من أجزاء النقل والمكون الأساسي لنقل الطاقة. لذلك ، يجب أن تتمتع تروس تعدين المساحيق بخصائص الصلابة العالية والقوة العالية والكثافة العالية. تعد كيفية تحسين صلابة وقوة تروس تعدين المساحيق عن طريق المعالجة الحرارية رابطًا ضروريًا في إنتاج وتجهيز تروس تعدين المساحيق.

يمكن لتروس تعدين المساحيق ، مثل المواد المعدنية الأخرى ، تحسين خواصها الميكانيكية من خلال المعالجة الحرارية. تشمل طرق المعالجة الحرارية المستخدمة في تروس تعدين المساحيق التلدين ، والتطبيع ، والتبريد ، والتلطيف ، والكربنة ، والنترة ، والكربنة. يمكن لهذه الطرق بلا شك تحسين الخواص الميكانيكية لتروس المسحوق إلى حد كبير ، ولكن نظرًا لتفرد تروس تعدين المساحيق ، عند اختيار طرق المعالجة الحرارية وظروف المعالجة ، لا يمكن الإشارة إلى المواد الكثيفة تمامًا ، ويجب إجراء تعديلات معقولة لتناسب المسحوق التروس المعدنية. خلاف ذلك ، لن يتم الحصول على تأثير المعالجة الحرارية ، وسوف تتسبب في نتائج مدمرة. المواد التي تستخدم المعالجة الحرارية لتحسين أداء تروس تعدين المساحيق هي سبائك أساسها الحديد (الصلب الملبد).

يجب الانتباه إلى النقاط التالية في المعالجة الحرارية للصلب الملبد بمسحوق المعادن:

1. الفراغات من الفولاذ الملبد لها وظيفة العزل الحراري. لذلك ، بالمقارنة مع الفولاذ الكثيف ، فإن الفولاذ الملبد له موصلية حرارية منخفضة ، ومن الصعب تبديد الحرارة ، مما يؤدي إلى ضعف التصلب.

2. تأثير توحيد البنية المجهرية على الأوستنية ، تدهور توحيد البنية المجهرية للفولاذ الملبد بسبب تأثير عوامل مثل التوزيع غير المتكافئ للكربون. درجة حرارة ووقت تجانس الأوستينيت أعلى بكثير من تلك الخاصة بالفولاذ الكثيف ، وفي ظل نفس الظروف ، يكون الوقت اللازم لتحقيق التجانس الكامل أعلى بنسبة 50 في المائة. إذا تم إضافة عناصر السبائك إلى الفولاذ الملبد ، فإن درجة حرارة التجانس ستكون أعلى والوقت سيكون أطول.

3. تأثير الفراغات على محتوى الكربون. نظرًا لوجود مسام في الفولاذ الملبد ، إذا تم معالجته بنفس طريقة الفولاذ الكثيف ، فإن الأكسدة وإزالة الكربنة تكون عرضة للتحدث أثناء عملية المعالجة. لذلك ، يجب إجراء المعالجة الحرارية للفولاذ الملبد المحتوي على 6 في المائة من المسام تحت جو وقائي أو مدمج في مواد مالئة صلبة (مثل الأمونيا المتحللة ، وغاز تحويل الغاز الطبيعي ، والفحم ، ورقائق الحديد الزهر ، إلخ). بالإضافة إلى ذلك ، نظرًا لوجود المسام والكثافة غير المتساوية ، فمن السهل التسبب في تشققات التبريد والتشوه.

عدة طرق معالجة حرارية شائعة الاستخدام لتروس تعدين المساحيق:

1. التلدين والتطبيع ، التلدين والتطبيع هي عمليات المعالجة الحرارية التمهيدية المطبقة في إنتاج الصلب الملبد. الغرض من التلدين والتطبيع هو القضاء على الإجهاد الداخلي ، وضبط هيكل المادة ، وبالتالي تعديل الخواص الميكانيكية وخصائص المعالجة للصلب ، وإعداد الهيكل والخصائص للعملية التالية ، مثل الكبت ، والتشكيل ، والقطع ، الخ صلب. بالنسبة للأجزاء الميكانيكية ذات الاستخدام الأقل تطلبًا ، يمكن أيضًا استخدام المنتجات الملدنة والمطابقة كمنتجات تامة الصنع.

2. التبريد ، عملية المعالجة الحرارية لتسخين الفولاذ الملبد إلى درجة حرارة أعلى من النقطة الحرجة ، التبريد إلى هيكل مارتينسيتي بمعدل تبريد أكبر من النقطة الحرجة بعد الحفاظ على الحرارة تسمى التبريد. التسقية هي أكثر طرق المعالجة الحرارية استخدامًا للصلب الملبد. يمكن للهيكل المارتنسي الذي تم الحصول عليه عن طريق التبريد أن يحسن القوة والصلابة ومقاومة التآكل للفولاذ الملبد. يتشابه مبدأ التبريد وعملية الفولاذ الملبد بشكل أساسي مع تلك الخاصة بالفولاذ الكثيف. الفرق هو أن عملية التبريد للفولاذ الملبد يجب أن تتم في جو محايد أو كربوني لمنع أكسدة سطح المسام. نظرًا لخصائص المسام للفولاذ الملبد ، عادةً ما يتم استخدام التبريد بالزيت ، وتشمل عملية التبريد التسخين والتبريد والتلطيف.

3. يجب أن يتم التقسية بعد التسقية. التقسية هي عملية معالجة حرارية يتم فيها تسخين الفولاذ المسقى إلى درجة حرارة أعلى من 780 درجة ثم تبريده إلى درجة حرارة الغرفة بطريقة مناسبة بعد الحفاظ على الحرارة. هناك غرضان للتلطيف ، أحدهما هو التخلص من الإجهاد الداخلي وتقليل هشاشة المادة. التقسية تنقسم إلى تلطيف بدرجة حرارة منخفضة ، تلطيف بدرجة حرارة متوسطة ودرجة حرارة عالية.

العديد من علاجات تصلب السطح لتروس تعدين المساحيق:

1. كربنة سطح معدات معالجة المسحوق يمكن أن تحسن من صلابة سطحها. الكربنة هي استخدام الغاز المحتوي على الكربون أو السائل أو الصلب كعامل كربنة لنشر ذرات الكربون على سطح الجزء والتفاعل مع الحديد عند درجة حرارة عالية لتشكيل المزيد من السمنتيت Fe3C. كلما زادت كمية الكربنة ، زادت كمية السمنتيت المتكونة ، وكلما زاد عمق وصلابة السطح للطبقة الكربنة. قلق الكربنة هو عمق وصلابة الطبقة الكربونية. يكون عمق الطبقة الكربونية بشكل عام 0. 5-2. 5 مم. المشكلة الرئيسية في كربنة أجزاء التروس المعدنية المسحوقة هي صلابة الطبقة المكربنة السطحية. نظرًا لوجود مسام في أجزاء المسحوق التي أساسها الحديد ، فقد تنتشر ذرات الكربون إلى الجزء الداخلي من الجزء من خلال المسام ، ولا يمكن تكوين طبقة مكربنة واضحة ، وسيؤدي الانتشار المفرط للكربون إلى الداخل إلى زيادة هشاشة الجزء ، ولا يمكنه ممارسة صلابة سطح عالية وخصائص صلابة داخلية قوية وعالية. لذلك ، الأجزاء ذات المسامية العالية ليست مناسبة للكربنة.

يتم إجراء الكربنة بشكل عام في درجات حرارة أعلى من 740 درجة. بالنسبة للأجزاء التي أساسها الحديد والتي تقل مساميتها عن 10 بالمائة ، تكون درجة حرارة الكربنة المثلى 920-940 درجة. كلما انخفضت درجة حرارة الكربنة ، قل انحراف الجزء. لذلك ، في حالة متطلبات الدقة العالية ، يجب استخدام الكربنة بدرجة حرارة منخفضة بدرجة 860. يتم إجراء التسقية بشكل عام بعد الكربنة للحصول على هيكل مارتينسيتي عالي الصلابة على السطح. هناك طريقتان لإخماد الكربنة والتبريد. أحدهما هو التبريد المباشر ، أي التبريد المباشر بالزيت بعد التبريد إلى درجة 750-850. الهيكل الذي تم الحصول عليه بهذه الطريقة خشن نسبيًا ، لأن حبيبات الأوستينيت قد تم تقشيرها في الكربنة ، وتقليل الخواص الميكانيكية ؛ الطريقة الأخرى هي أولاً تبريد الترس المكربن ​​، ثم إخماده بواسطة عملية التبريد للفولاذ الملبد. يمكن أن تتغلب هذه الطريقة على تحديد التبريد المباشر والحصول على تروس تعدين المساحيق بأداء أفضل.

2. نيترة سطح التروس ، النيترة هي العملية التي يتلامس فيها الغاز المحتوي على النيتروجين مع الفولاذ الملبد ، وتنتشر ذرات النيتروجين على سطح الفولاذ الملبد ، وتتفاعل مع عناصر السبائك ، الكروم ، والألمنيوم ، والموليبدينوم ، والنيكل ، والتنغستن في الفولاذ لتشكيل نيتريد. بعد النيترة ، يتم تحسين صلابة السطح للأجزاء. يمكن إجراء النتردة بمفردها أو معالجة الكربون. تتمثل طريقة النيترة في رفع الترس إلى درجة حرارة 495-565 ، وتمر عبر غاز الأمونيا ، وستعمل ذرات النيتروجين عالية النشاط المتحللة من غاز الأمونيا على تحلية سطح الأجزاء. أكبر صعوبة لنترة مسحوق ميتالورجيا هي المسامية. لا يمكن أن تشكل المسام الكثيرة طبقة نيتريد ، كما أن تكوين النتريدات داخل الترس سيجعل الجزء هشًا.

3. النيتروجين الكربوني ، أي الكربون والنيتروجين يتم اختراقهما بعمق في سطح تروس تعدين المساحيق في نفس الوقت ، مما يزيد من الصلابة ومقاومة التآكل لسطح الأجزاء. تتمثل طريقة النيتروجين في إضافة الأمونيا أثناء عملية الكربنة ، بحيث يتم اختراق النيتروجين أيضًا عندما يكون الكربون أعمق. درجة حرارة النيترة الكربونية أقل من درجة حرارة الكربنة الفردية (أقل بحوالي 55 درجة) ، والوقت أقصر. يجب الاحتفاظ بكثافة جزء نيترة الكربون عند 6.85 جم / سم مكعب ، وهي فعالة جدًا في اللحام بالنحاس والكثافة العالية (7.2 جم / سم مكعب).

4. التبريد عالي التردد ، معدات معالجة المسحوق ، التبريد عالي التردد هو طريقة لإخماد سطح قطعة العمل ، أي ، يتم وضع قطعة العمل في الملف ، ويتم تمرير التيار عالي التردد من خلاله. تحت تأثير المجال المغناطيسي المتناوب الناتج عن التيار عالي التردد ، فإن سطح قطعة العمل سيولد قوة دافعة كهربائية مستحثة وتيار إيدي. نظرًا لتأثير الجلد ، يتركز تيار الدوامة المستحث بشكل أساسي على سطح قطعة العمل ، مما يولد درجة حرارة عالية على السطح. التبريد عالي التردد هو استخدام مبدأ التسخين هذا لتسخين سطح قطعة العمل بسرعة إلى درجة حرارة عالية ، ثم إخمادها للحصول على هيكل مخمد للسطح. يعتمد جزء كبير من تروس تعدين المساحيق التي تتطلب مقاومة التآكل طريقة المعالجة الحرارية للتبريد عالي التردد. عندما تتبنى معدات معالجة المسحوق طريقة المعالجة الحرارية للتبريد عالي التردد ، فمن الضروري الانتباه إلى كثافة الترس نفسه. يجب أن تصل الكثافة إلى 6.85 جم / سم مكعب ، بحيث يمكن تحقيق قوة الترس نفسه ، وسيتم إنشاء إجهاد بين التسخين الموضعي وعدم التسخين ، حتى لا تتلف الأجزاء المتشققة. ​​

عملية صب حقن المعادن

أنظمة الكشف